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中国铁合金网：“双碳”最佳实践能效标杆示范 | 西昌钢钒：钒钛冶炼铸能效标杆 绿色转型展钢企担当

西昌钢钒"双碳最佳实践能效标杆示范工序/设备"公示总结

攀钢集团西昌钢钒有限公司 党委书记、董事长 罗吉春

　　攀钢集团西昌钢钒有限公司（以下简称"西昌钢钒"）作为国家攀西钒钛战略资源创新开发试验区的核心骨干企业，始终坚持以绿色、高效、低碳为发展主线，全面贯彻落实国家"双碳"战略部署，积极响应中国钢铁工业协会"极致能效工程"号召，以系统化、智能化、精益化为路径，全面推进能源结构优化与能效提升。2022年12月，西昌钢钒被授予首批"双碳最佳实践能效标杆示范"培育企业。2025年12月，西昌钢钒通过中钢协"双碳最佳实践能效标杆示范工序/设备"验收并公示。在钒钛磁铁矿这一特殊资源禀赋的冶炼背景下，西昌钢钒以科技创新为驱动，以管理变革为支撑，推动能效水平迈入行业先进梯队，为钢铁行业绿色低碳转型提供了具有钒钛特色的"西昌方案"。

　　一、战略引领，构建钒钛特色能效提升体系

　　西昌钢钒深刻认识到，能效提升不仅是企业高质量发展的内在需求，更是践行"绿水青山就是金山银山"理念的具体行动。公司坚持"绿色、智能、高效"三位一体发展路径，将极致能效工作上升为企业战略工程。2023年初，公司制定并发布《极致能效三年行动工作方案（2023-2025）》，成立以公司一把手牵头的专项工作领导小组与工作专班，建立"集团统筹、公司主抓、部门协同、工序落实"的四级推进机制，确保能效提升工作系统化、项目化、责任化落地。

　　针对钒钛磁铁矿冶炼能耗高、工艺复杂的行业难题，西昌钢钒坚持"一厂一策、一工序一方案"，围绕高炉、转炉等重点工序开展全流程能效诊断与优化。2023年以来，公司累计投入约3亿元，实施工艺优化、装备升级、结构调整等重点项目29项，系统推进节能降碳。通过强化顶层设计与执行力建设，西昌钢钒构建起具有钒钛冶炼特色的能效提升体系，为行业同类企业提供了可借鉴的系统性解决方案。

　　二、管理赋能，打造智慧能源管控新模式

　　西昌钢钒以"管理节能极致化"为目标，推动能源管理向数字化、智能化、精细化转型。公司投资约4500万元升级能源管理系统与电力SCADA系统，建成能源综合业务管理平台与高级智能应用平台，实现能源介质的集中监控、智能调度与优化平衡。通过整合烧结、高炉、炼钢、热轧、冷轧、能动等8个生产单元的能源数据，构建"数出一处、量出一门"的能源数据中心，实现能源报表每日生成，大幅提升管理响应速度与决策精度。

　　在能源计量方面，自2023年以来，西昌钢钒累计投资约3000万元，改造计量仪表280余套，研发国内首创的"高炉煤气数字计量与在线校准系统"，有效解决煤气计量失准与周期校准难题，为工序能耗精准核算提供技术保障。公司拟编制国内首个《高炉煤气流量在线校准规范》，推动行业计量标准进步。同时，通过CNAS认可的检化验体系与"能力验证质量奖"五连冠的权威保障，确保能源数据真实、可靠、可溯，为能效提升奠定坚实数据基础。

　　三、技术攻坚，突破钒钛冶炼能效瓶颈

　　西昌钢钒聚焦钒钛磁铁矿冶炼核心工艺，围绕"高球团比、富氧喷煤、界面协同、余能回收"等关键环节开展系统性技术攻关，并通过一系列管理、技术与操作措施的创新应用，成功突破能效瓶颈，推动工序能效实现跨越式提升。

　　在高炉工序，公司成功研发并推广《高炉高球团配比冶炼关键技术》，将球团比例提升至55%以上，年减少烧结矿消耗约270万吨，降低能源消费约4万吨标煤，该技术荣获攀钢集团2024年科技进步奖一等奖，为钒钛矿低碳冶炼开辟新路径。同时，实施了多项精细化能效提升项目：通过高炉均压煤气回收技术，单座高炉年回收煤气新增约800万Nm³；对热风炉换热系统进行板式换热器改造，单座高炉年节约高炉煤气3800万Nm³；应用热风炉智能优化控制系统，实现全自动优化烧炉，自控率达90%以上，单座高炉年节约煤气约2100万Nm³；实施2号高炉新增4号热风炉项目，提升风温稳定性并优化检修周期，降低工序能耗约0.36kgce/t。此外，创新采用喷吹煤粉中加入除尘灰的原料优化措施，年节约喷吹煤粉约6300吨。

　　在炼钢工序，西昌钢钒以装备升级与智能化改造为抓手，系统提升能效。一方面，大力实施蓄热式烘烤技术（覆盖铁水罐、钢包、中间包）、钢包全程自动加盖、合金烘烤技术以及蒸汽蓄热器改造，显著减少了烘烤燃气消耗与钢水温降，提升了余热回收效率。另一方面，通过关键技术改造实现介质节约与效率提升：氧枪口机械式密封改造大幅降低了氮气消耗，吨钢节约氮气约3Nm³；冷却塔水电双动力风机节能技术利用循环水余压驱动风机，单台年节电约21万kWh；转炉煤气自动点火伴烧技术取代了长明火伴烧，年节约焦炉煤气消耗约200万Nm³。尤为关键的是，通过转炉煤气回收参数优化（包括降低CO回收起点、优化中断回收逻辑、提高煤气柜高位停机限值）并结合降罩操作，2024年多回收转炉煤气约2200万Nm³，煤气回收率提升约6%。

　　四、界面协同，构建全流程能效联动机制

　　西昌钢钒高度重视生产界面的协同优化，通过铁钢界面与钢轧界面的系统整合，推动全流程能效提升。公司投资1420万元开展铁钢界面集成技术攻关，运用5G、物联网、智能装备等技术，建成罐包智能管理平台，实现铁水罐周转率提升55.27%、温降减少22.20%，炼钢工序全流程物流时间缩短10分钟，节能效果显著。

　　在钢轧界面，通过建设智慧板坯库、降低连铸坯下线率等措施，热轧机组热装率持续提升，热装率提升15个百分点，工序能耗进一步降低。界面协同优化不仅提升了生产节奏，更实现了能源流的精准匹配与高效利用，为企业系统节能提供有力支撑。

　　五、绿色转型，打造钒钛钢铁低碳标杆

　　西昌钢钒将以极致能效工程作为绿色低碳转型的核心抓手，持续推进能源结构优化与清洁能源替代。公司已建成屋顶光伏发电项目，积极探索氢基冶金、纯氧碳循环等前沿低碳技术，为钒钛冶金长远绿色发展储备技术路径。通过系统化、智能化、持续化的能效提升，西昌钢钒不仅实现了能源成本显著降低、碳排放强度持续下降，更为企业高质量发展注入绿色动能。

　　未来，西昌钢钒将继续以"双碳"目标为引领，深化极致能效工程，加快节能技术研发与应用，推动能效管理向"能碳协同"升级，致力于打造世界一流的钒钛钢铁绿色制造标杆，为中国钢铁工业绿色低碳转型贡献"西昌智慧"与"攀钢力量"。

来源：中国冶金报-中国钢铁新闻网

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