中国铁合金网：矿热炉换上“智能心”，每吨产品节电561度——宁夏宏丰特种合金有限公司实施技术改造后，交出了一份“节能减排、降本增效”的优良成绩单。

　　近日，记者走进宏丰特种合金公司生产车间看到，完成节能升级改造的矿热炉生产线平稳高效运转，全新的柔性数字化电源系统精准调控各项生产参数。

　　“以前矿热炉能耗高、电网波动大，不仅耗电量大，原料损耗也大。现在稳定多了，还省料。”宏丰特种合金公司副总经理周栓利指着运转平稳的一号矿热炉说。

　　改变源自一场“心脏手术”。去年，宏丰特种合金公司与杭州日芝节能科技有限公司、浙江大学合作，投资3200万元实施2台矿热炉电源系统改造，把传统交流供电换成柔性变极直流电。周栓利打了个比方：“过去，交流电就像坑坑洼洼的土路，电流跑起来东倒西歪；现在相当于修成了平坦的高速公路，让电流匀速直线跑。”

　　技改成效立竿见影。今年1月至5月，一号炉生产硅铝钙钡合金3793吨，单位冶炼电耗从改造前的8319度降至7758度，每吨节电561度，电耗降幅达6.7%。按照当前工业电价算，单吨产品节约电费237元。更关键的是，设备功率因数从0.79跃升至0.97——过去，企业每月因不达标要缴纳七八万元力调电费，如今，反倒能拿到两三万元节能奖励，一来一去，单台矿热炉年省电费约百万元。

　　“这次技改相当于给老旧生产线精准‘祛病除根’，扭转了高能耗、高浪费的生产局面。”周栓利说，技改后设备自动化程度提升，每年省下90万元用工成本，绿电消纳占比达44.53%，单位产品碳排放降至6.89吨。

　　一号炉技改成功，二号炉改造已经跟上。宏丰特种合金公司计划投资1450万元复制成功经验，预计年节约标准煤近2000吨、减碳5000余吨。这场“换心手术”，正在引领铁合金这个传统高耗能产业跑出绿色“加速度”。

　　铁合金产业是石嘴山市传统工业支柱产业，现有铁合金企业31家，占全区产能六成以上，也是全市能耗管控、低碳转型的重点行业。长期以来，行业普遍存在设备工艺老旧、电能损耗偏高、碳排放强度大、电网利用率低等短板，成为制约产业高质量发展的突出瓶颈。今年以来，石嘴山市全面启动铁合金、电石等传统产业节能降碳改造升级，让老牌重工业卸下“高碳包袱”，全速驶入绿色低碳高质量发展新赛道。

　　除宏丰特种合金公司实施电源改造外，石嘴山市多家企业同步推进炉型升级，为老装备换上“新引擎”。宝马兴庆完成炉体衬里改造，配套新设备，工艺优化后预计综合电耗下降40%，二氧化碳排放强度下降25%。今年上半年，全市累计完成168台套电机、水泵、风机、变压器等低效设备更新替换。兰湖新型材料完成20台低效设备替换，科通新材料、三祥新材、埃肯铸造等企业节能电机采购安装正在有序推进，公辅系统综合电耗持续下降。

　　企业节能降碳、循环利用的发展意识持续提升，尾气、炉渣、余热“三余”资源，如今都成了企业降本增效、变废为宝的“香饽饽”。阳光焦化25兆瓦焦炉煤气发电机组项目建设进度达70%，计划今年9月并网发电，建成后年发电量可达1.4亿千瓦时。荣利鑫布局富锰渣冶炼金属锰项目，同步配套高炉尾气回收利用工程，当前正推进各项前期手续办理。与此同时，惠义冶金、宝利源冶金、众灿新材料等多家企业也在谋划资源循环利用项目，深挖副产资源利用潜力。

　　数字化让生产变得更“聪明”。吉元冶金试运行自动化浇铸设备，产品破碎率从7%以上降至2%以下，大幅减少物料损耗、无组织扬尘。大地循环投资2亿元建成5G矿热炉智能管控中心，实现电极、下料、风机自动联动调控，炉料利用率提升2.7%。

　　环保治理同步加码。目前，全市31家铁合金企业全部纳入工贸隐患治理信息系统，25家企业已淘汰落后工艺，从源头规避熔融金属泄漏风险。科通新材料等4家企业完成伸缩式集气罩改造，烟气收集效率提升至98%以上。宁源新材料等6家企业完成浇铸车间屋顶集气系统改造，车间烟尘积聚问题基本消除。今年上半年，全市铁合金行业累计新建改造除尘、脱硫、脱硝设施11套，4家企业完成烟气在线监测系统升级。

　　从被动落实减排任务，到主动谋划节能技改，产业发展思路的转变，正持续推动石嘴山市铁合金产业稳步迈向绿色低碳发展之路。

来源：石嘴山发布

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